液態(tài)硅膠(Liquid Silicone Rubber)是一種無毒、耐熱、高復(fù)原性的柔性熱固性材料，其流變行為主要表現(xiàn)為低黏度、快速固化、剪切變稀以及較高的熱膨脹系數(shù)。

lsr 是以鉑金作為催化劑的雙液態(tài)快速硫化材料，可以采用注塑的方式、大量、快速硫化、重復(fù)性機(jī)械生產(chǎn)。其產(chǎn)品表現(xiàn)為較好的熱穩(wěn)定性、抗寒性，優(yōu)良的電絕緣性能，燃燒時不會產(chǎn)生有毒的物質(zhì)等。

因此在健康用品、汽車、嬰兒用品、醫(yī)療用品、潛水用品、廚房用具以及密封件等的生產(chǎn)設(shè)計中成為不可替代的材料。

概 述

注射成型液體硅橡膠（LSR）是加成型液體硅橡膠的一種，它利用其自身粘度低（在硫化前具有一定的流動性、不定型性）、便于采用計量混合設(shè)備進(jìn)料的特點，采用專用注射成型設(shè)備將兩組分精確自動進(jìn)料、混合、注模，然后快速硫化，成型制品。注射成型工藝逐步取代了傳統(tǒng)的模壓工藝，具有眾多優(yōu)點：采用液體注射成型工藝硫化成型，計量準(zhǔn)確，材料浪費少；硫化溫度低，成型制品周期短，降低生產(chǎn)成本；制品精度高，可加工復(fù)雜形狀制品；硫化過程無副產(chǎn)物，無需二段硫化；制品具有優(yōu)異的耐老化性、耐侯性、無毒性、高透明性、高機(jī)械強(qiáng)度、彈性好等特點[1-2]。因而液體注射成型硅橡膠在日用橡膠制品如嬰兒用品、日用制品、電力絕緣材料加工、櫥具配件制造等領(lǐng)域成為首選材料，是硅橡膠中發(fā)展最快的產(chǎn)品之一。

液體硅橡膠注射成型技術(shù)(LIM)是七十年代末開發(fā)的一種新型高效的硅橡膠成型方法，是通過把具有出色性能的液體硅橡膠和能夠精密且穩(wěn)定地完成注射成型的設(shè)備相結(jié)合而形成的新型的硅橡膠成型加工技術(shù)，只需將兩個組分（也可以包含配色等輔助組分）裝入設(shè)備內(nèi)，從進(jìn)料、計量、混合到成型全自動完成。這種加工技術(shù)可以達(dá)到簡化工藝、縮短加工時間、節(jié)約材料、提高效率的目的。并且生產(chǎn)過程中基本不產(chǎn)生廢邊，有利于環(huán)保。

隨著液體硅橡膠的廣泛應(yīng)用和對制品要求的提高，越來越多的人們已認(rèn)識并采用此技術(shù)生產(chǎn)硅橡膠制品，迎來了硅橡膠加工業(yè)高效率、高質(zhì)量及低成本生產(chǎn)的新紀(jì)元。隨著注射成型技術(shù)應(yīng)用范圍的不斷擴(kuò)展，有望在替代傳統(tǒng)彈性體產(chǎn)品上具有更大的競爭力。

注射成型工藝簡介

液體硅橡膠注射成型過程如下：通過計量裝置將A、B 兩種液體硅橡膠原料經(jīng)精確計量后輸送到混合裝置中；兩組分在混合器中充分混合后再輸送到注射成型機(jī)中；通過成型機(jī)注射或噴射到已預(yù)熱的多模具中并均勻分配到各個模腔中；在熱模腔中硅橡膠材料被加熱并快速硫化成型制品；硫化成型后自動開模出模；然后合模并進(jìn)入下一個成型周期。整個成型周期幾十秒時間到幾分鐘，根據(jù)制品大小不同成型周期也不同。

圖1 液體硅橡膠注射成型工藝流程示意圖

整個注射成型系統(tǒng)分為一下幾個部分：第一單元是計量進(jìn)料單元，通過液壓壓盤將液體硅橡膠的兩個組分直接從包裝桶中精確計量進(jìn)入系統(tǒng)內(nèi)；第二單元是混合單元，通過靜態(tài)混合器將進(jìn)入系統(tǒng)的兩個組分充分混合均勻，并且體系中不帶入氣泡；第三單元是注射成型單元，混合好的硅橡膠材料通過注射單元定量注射到模具中，并均勻分配到各個模腔，然后熱硫化。整個過程全自動化，設(shè)定好參數(shù)后可實現(xiàn)無人工控制，達(dá)到提高生產(chǎn)效率。

注射過程工藝參數(shù)的控制

注射成型工藝應(yīng)用到液體硅橡膠的成型加工有很多優(yōu)點，得到廣泛認(rèn)可。但是相對于一般的模壓成型、澆注成型等工藝，注射成型技術(shù)使用的成型設(shè)備比較難操作，成型過程比較復(fù)雜，技術(shù)要求高，如果使用不當(dāng)，不但得不到好的制品，反而會造成更大的浪費，那么注射成型的優(yōu)勢就不能得到很好的發(fā)揮。下面以奶嘴注射成型過程為例，簡單對注射成型過程控制及出現(xiàn)問題進(jìn)行分析。

3.1硫化溫度

硫化溫度是關(guān)系成型制品質(zhì)量的最關(guān)鍵最敏感參數(shù)，通常模具溫度80℃～200℃范圍內(nèi)都可成型。但是硫化溫度的設(shè)定與硫化時間、模具材料等有較大關(guān)系。

圖2 液體硅橡膠在不同溫度下成型時間的變化圖。

由圖可明顯看出硫化溫度低時，硫化成型需要時間長，這樣直接影響到注射成型周期拉長，生產(chǎn)效率降低；而提高硫化溫度，成型時間短，可提高生產(chǎn)效率，降低人力成本等。但在實際生產(chǎn)過程中，如果一味的提高硫化溫度來提高生產(chǎn)效率也不一定達(dá)到降低成本的目的，因為要將模具加熱到更高的溫度，需要的能耗會大幅度提高，提升了能耗成本。因此從生產(chǎn)總成本考慮，有一個相對最佳的溫度點。根據(jù)不同情況，通過對成本進(jìn)行核算，一般硫化溫度在140℃～180℃時經(jīng)濟(jì)性相對較好。

另外，從模具材料看，太高的溫度可能導(dǎo)致模具變形較大，影響制品質(zhì)量，嚴(yán)重的可能影響到開模，甚至導(dǎo)致模具打不開。國內(nèi)制作的模具一般溫度在170℃以下時不太有很大，如果高于170℃時就容易出現(xiàn)開模問題。對于精密度高的制品，更容易出現(xiàn)這個問題。另外硫化溫度過高，膠料硫化過快，氣泡沒有排除，形成氣泡缺陷，過熟也會使制品易斷裂，影響產(chǎn)品性能。

綜合考慮各個因素，一般對于尺寸較小的制品的注射成型，硫化溫度在150℃～160℃比較合理，應(yīng)用的比較多。

3.2 注射條件

當(dāng)注射溫度在150℃時，注射壓力從40kg/cm2到150 kg/cm2的范圍時可以取得較好的效果。在不同情況下，壓力不同也對制品有影響。較小的注射壓力會使注模欠注，缺少較料，制品不完整；當(dāng)注射壓力過高時，注膠過程太快，因排氣不暢而使制品產(chǎn)生氣泡，影響產(chǎn)品外觀。根據(jù)實驗實踐，一般注射壓力在30～60 kg/cm2時，注射過程良好，硅橡膠在模腔內(nèi)分布均勻，排氣順暢，制品成品率高。

另外，注射時，注膠方式也對制品外觀有較大影響。如果膠料一次性全部注入，可能產(chǎn)生溢邊，并影響到排氣，制品產(chǎn)生氣泡，嚴(yán)重的造成脫模困難。為避免一次注射造成的不良后果，可采用二段注射的方式，第一次將大部分膠注射進(jìn)入，第二次將剩余膠注入，這樣可以達(dá)到順暢排氣的目的，成品率大大提高。一般兩次注射就可達(dá)到要求，有時也可以采用三次注射的方式。多次注射時，注射壓力也要不同，一般第二次注射壓力要低些。

3.3 其它影響因素

除了硫化溫度、注射壓力等操作控制參數(shù)對成型制品的影響外，但還有其他很多因素都對產(chǎn)品有很大影響，比如模具質(zhì)量、計量系統(tǒng)的精度等。

模具加工質(zhì)量對制品成型率也有較大影響。模具加工粗糙，拋光度不好，易造成制品脫模困難，外觀光潔度不好，透明性差，成型率低。一般要求制品模具精制，模腔光滑度好。模具設(shè)計要合理，容易開模，排氣順暢對加工過程非常有好處。

計量系統(tǒng)的計量精度直接影響到產(chǎn)品的好壞，如果精度低，導(dǎo)致混合后的產(chǎn)品配方有較大偏差，影響固化，影響制品性能。一般進(jìn)口設(shè)備的計量精度可以達(dá)到1%以內(nèi)，而國產(chǎn)設(shè)備一般都要在2%以上。因此在硅橡膠配方研究過程中，要充分考慮的生產(chǎn)設(shè)備的精度問題，保證兩組分在一定范圍內(nèi)的配比變化時，制品硫化和性能不受較大影響。

結(jié)束語

液體硅橡膠注射成型之所以有如此多的優(yōu)點，主要源于液體硅橡膠本身的特性。掌握與應(yīng)用液體硅橡膠注射成型技術(shù)不僅可生產(chǎn)出高質(zhì)量產(chǎn)品，還可節(jié)省能源、減少浪費，因此開發(fā)液體硅橡膠注射成型技術(shù)具有十分重要意義。

液體膠注射過程中各參數(shù)的選取對制品外觀和性能質(zhì)量都有影響，其中注射溫度和注射壓力影響較大。精密度較大食品用注射成型液體膠合適的注射成型溫度為150～160℃，注射壓力為30～60 kg/cm2，注射過程一般采用二次注入，成品率教高。另外，選擇好的計量進(jìn)料設(shè)備和好的模具也十分重要。

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